吉林大华尝到数字化转型的“甜头”

　　数字化生产车间里，墙面电子屏上跳动的数字，实时显示各条生产线的运行情况；一条条机床流水线排列整齐，仅有的几名员工有序操作……近日，记者走进东北工业集团吉林大华机械制造有限公司，惊叹于企业在数字化加持下繁忙且有序的工作环境。

　　“这几条数字化生产线与普通生产线相比，提高生产效率35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上。”吉林大华数字化车间负责人李增辰介绍说。

　　“数字化车间”

　　作为全球最大的汽车飞轮齿圈总成制造企业，吉林大华数字化车间于2017年年初启动。为了满足汽车产业智能发展需要，企业重点围绕双质量飞轮和挠性飞轮产品进行工艺流程的智能化生产和质量控制，以提升数字化管理水平。“目前，公司已形成双质量飞轮年产100万套，挠性飞轮年产350万套的生产能力。”李增辰介绍，公司生产的产品主要供给奔驰戴姆勒、吉利等国内外多家大品牌公司，为全球客户提供优质的飞轮齿圈总成产品。

　　“我们建成数字化生产车间后，通过平台化集成，实现了设备层、数据采集层、执行层、管理层、决策层的数据全面集成。” 吉林大华总经理王红岩表示，由于公司生产线实现了数据的可视化，提升了管理层数据采集、分析的效率，使公司生产效率得到不断提升，不仅保证了产品质量，也得到了国内外客户的认可，使公司产品订单不断增加。“我们已品尝到了数字化转型的甜头。”王红岩说。

　　“数字化车间”

　　吉林大华双质量飞轮自动化装配生产线于2017年8月正式投产，整线配有智能化监控系统，对整线生产过程中发生的数据进行监控。自动生产可以输出实时的监控报表、SdivC分析、故障统计报表、产品追溯报表、产能分析报表、节拍分析报表等生产管理需要的报表，也可实施远程故障诊断。

　　“数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，生产线整体自动化率达75%以上，其中8条自动化生产线为1人多机操作。”李增辰介绍，与普通的生产线相比，这些数字化生产线使生产过程更加安全可靠，实现“100%安全、100%可靠、100%放心”。

　　“数字化车间”

　　在吉林大华数字化车间可以看到，生产线设计规划时重点关注了操作人员远离安全风险源，通过机械防护、安全光栅、安全门锁等方式，实现了设备运行与人员操作的隔离。“数字化车间设置了智能防错76项，自动检测、检验设备16台，包含视觉检验防错、智能比对防错，全尺寸自动检测、全性能自动检验等，可对产品质量进行有效管控。”李增辰表示，数字化车间可以对双质量飞轮进行精确追溯，上线时打上二维码，后续所有的加工数据存储到二维码当中，成品通过扫描二维码就可以了解所有工序的加工信息，实现产品精确追溯，智能管控。

　　在介绍数字化工厂自动化立体仓库及智能物流配送项目时，李增辰说，这是由吉林大华与沈阳新松公司合作建设的，主要功能包括高层货架、工位器具、自动存取系统、出入库工作台、输入机系统、自动控制系统、AGV系统等。同时，利用WMS系统对物料计划管理、库存管理、统计查询、手持终端管理、接口管理、监控调度等功能进行平台化管控，进而最终实现从原材料收货、存货、盘点、取货、配送以及成品配送至成品暂存库的全程自动化和信息化管理。

　　“数字化转型是一个复杂和漫长的过程，下一步，我们还要逐步将其他产品线打造成数字化生产线，在管理的智慧化、生产的智能化和产品的智联化上下功夫，在数字化的助力下，进一步提升管理水平，实现高质量发展。”王红岩说。(记者 徐 微 通讯员 陈凤海)